MÉTODOS E PROCESSOS
O TAYLORISMO, FORDISMO E O TOYOTISMO.
No início do século XX duas
formas de organização de produção industrial provocaram mudanças significativas
no ambiente fabril: o taylorismo e o fordismo. Esses dois sistemas visavam à
racionalização extrema da produção e, consequentemente, à maximização da
produção e do lucro.
Frederick Winslow Taylor
(1856 – 1915), engenheiro mecânico, desenvolveu um conjunto de métodos para a
produção industrial que ficou conhecido como taylorismo. De acordo com Taylor,
o funcionário deveria apenas exercer sua função/tarefa em um menor tempo
possível durante o processo produtivo, não havendo necessidade de conhecimento
da forma como se chegava ao resultado final.
Sendo assim, o taylorismo aperfeiçoou o
processo de divisão técnica do trabalho, sendo que o conhecimento do processo
produtivo era de responsabilidade única do gerente, que também fiscalizava o
tempo destinado a cada etapa da produção. Outra característica foi a
padronização e a realização de atividades simples e repetitivas. Taylor
apresentava grande rejeição aos sindicatos, fato que desencadeou diversos
movimentos grevistas.
Henry Ford (1863 – 1947), por sua vez,
desenvolveu o sistema de organização do trabalho industrial denominado
fordismo. A principal característica do fordismo foi a introdução das linhas de
montagem, na qual cada operário ficava em um determinado local realizando uma
tarefa específica, enquanto o automóvel (produto fabricado) se deslocava pelo
interior da fábrica em uma espécie de esteira. Com isso, as máquinas ditavam o
ritmo do trabalho.
O funcionário da fábrica se especializava em
apenas uma etapa do processo produtivo e repetia a mesma atividade durante toda
a jornada de trabalho, fato que provocava uma alienação física e psicológica
nos operários, que não tinham noção do processo produtivo do automóvel. Essa
racionalização da produção proporcionou a popularização do automóvel de tal
forma que os próprios operários puderam adquirir seus veículos.
Tanto o taylorismo quanto o fordismo tinham como
objetivos a ampliação da produção em um menor espaço de tempo e dos lucros dos
detentores dos meios de produção através da exploração da força de trabalho dos
operários. O sucesso desses dois modelos fez com que várias empresas adotassem
as técnicas desenvolvidas por Taylor e Ford, sendo utilizadas até os dias
atuais por algumas indústrias.
Toyotismo é o modelo japonês
de produção, criado pelo japonês Taiichi Ohno e implantado nas fábricas de
automóveis Toyota, após o fim da Segunda Guerra Mundial. Nessa época, o novo
modelo era ideal para o cenário japonês, ou seja, um mercado menor, bem
diferente dos mercados americano e europeu, que utilizavam os modelos de
produção Fordista e Taylorista.
Na década de 70, em meio a
uma crise de capital, o modelo Toyotista espalhou-se pelo mundo. A ideia
principal era produzir somente o necessário, reduzindo os estoques
(flexibilização da produção), produzindo em pequenos lotes, com a máxima
qualidade, trocando a padronização pela diversificação e produtividade. As
relações de trabalho também foram modificadas, pois agora o trabalhador deveria
ser mais qualificado, participativo e polivalente, ou seja, deveria estar apto
a trabalhar em mais de uma função.
Os desperdícios detectados
nas fábricas montadoras foram classificados em sete tipos: produção antes do
tempo necessário, produção maior do que o necessário, movimento humano (por
isso o trabalho passou a ser feito em grupos), espera, transporte, estoque e
operações desnecessárias no processo de manufatura.
As principais características
do modelo toyotista são:
• FLEXIBILIZAÇÃO DA
PRODUÇÃO – produzir apenas o necessário, reduzindo os estoques ao mínimo.
• AUTOMATIZAÇÃO –
utilizando máquinas que desligavam automaticamente caso ocorresse qualquer
problema, um funcionário poderia manusear várias máquinas ao mesmo tempo,
diminuindo os gastos com pessoal.
• JUST IN TIME (na
hora certa) – sem espaço para armazenar matéria-prima e mesmo a produção,
criou-se um sistema para detectar a demanda e produzir os bens, que só são
produzidos após a venda.
• KANBAN (etiqueta
ou cartão) – método para programar a produção, de modo que o just in time se
efetive.
• TEAM WORK (trabalho
em equipe) – os trabalhadores passaram a trabalhar em grupos, orientados por
uma líder. O objetivo é de ganhar tempo, ou eliminar os “tempos mortos”.
• CONTROLE DE
QUALIDADE TOTAL – todos os trabalhadores, em todas as etapas da produção
são
• responsáveis pela qualidade do produto e a mercadoria só é
liberada para o mercado após uma inspeção minuciosa de qualidade. A ideia de
qualidade total também atinge diretamente os trabalhadores, que devem ser
“qualificados” para serem contratados. Dessa lógica nasceram os certificados de
qualidade, ou ISO.
Embora possa parecer que o
modelo toyotista de produção valorize mais o trabalhador do que os modelos
anteriores (fordista e taylorista), tal impressão é uma ilusão. Na realidade da
fábrica, o que ocorre é o aumento da concorrência entre os trabalhadores, que
disputam melhores índices de produtividade entre si. Tais disputas sacrificam
cada vez mais o trabalhador, e tem como consequência, além do aumento da
produtividade, o aumento do desemprego. Em suma, a lógica do mercado continua
sendo a mesma: aumentar a exploração de mais-valia do trabalhador.
